Diese Frage ist eng verknüpft mit der Frage nach der Wirtschaftlichkeit. Technisch ist meist vieles möglich, aber welcher Aufwand steckt dahinter? Oft soll ein bestehender Prozess automatisiert werden, der bislang manuell ausgeführt wurde. Zwangsläufig orientiert man sich dann bei der Ideenfindung eines technischen Automatisierungskonzepts an der manuellen Vorgehensweise. Diese ist aber auf den Menschen zugeschnitten. Die Vorstellung, ein Industrieroboter ist im Prinzip ein künstlicher Mensch, der dieselbe Tätigkeit genauso ausführen kann, ist jedoch falsch. Dem Roboter fehlen die kognitiven und sensorischen Fähigkeiten des Menschen, mit denen er mühelos verschiedene Gegenstände unabhängig von Position und Orientierung erkennen, greifen und handhaben kann. Es wird zwar immer wieder demonstriert, dass der Roboter genau dies ebenfalls kann, die Praxiserfahrung zeigt jedoch, dass dies meist mit höheren Kosten, höherem Entwicklungsaufwand und niedrigerer Prozesssicherheit einhergeht. Zielführender ist fast immer eine automatisierungsgerechte bzw. robotergerechte Änderung des Prozesses. Beispielsweise könnte es sinnvoll sein, Handhabungsobjekte, die vorher lose waren, zu magazinieren. Der Prozess wird dabei so umgestaltet, dass die Automatisierung einfach wird. Einfach bedeutet nämlich unmittelbar auch kostengünstig, robust und sicher.

Wir können Sie vor Fehlern bewahren und dabei unterstützen, einen Fertigungs-, Handhabungs- oder Messprozess automatisierungsgerecht zu gestalten.

In einem Hochlohnland wie Deutschland wird Automatisierung häufig als genereller Heilsbringer gesehen, um Produktionskosten zu senken. Insbesondere für kleine und mittelständische Unternehmen, die den Sprung von manuellen zu automatisierten Prozessen wagen, ist eine direkte Automatisierung der gesamten Prozesskette jedoch unrealistisch.

Oftmals kann die Wirtschaftlichkeit der Produktion bereits merklich erhöht werden, wenn ausgewählte Kernprozesse automatisiert werden. Dabei ist Automatisierung kein binäres Konzept, das sich zwischen manuellem und automatisiertem Prozess bewegt. Teilautomatisierte Prozesse, bei denen dem Mitarbeiter anstregende und sich oft wiederhole Arbeitsschritte abgenommen werden, während die Tätigkeiten, die ein hohes Maß an Feinfühligkeit und Anpassungsfähigkeit erfordern, weiterhin durch den Mitarbeiter ausgeführt werden, sind weitaus effektiver als ein kostenintensives Prozess-Redesign, um eine Vollautomatisierung zu ermöglichen. Die Bewertung der Sinnhaftigkeit von Automatisierungsprojekten erstreckt sich über die Systemgrenze des eigentlichen Prozesses hinweg und umfasst die logistische Anbindung innerhalb der Produktion. So erfordern automatisierte Prozesse mitunter eine Veränderung der Verkettung und des Materialflusses.

Wir identifizieren mit Ihnen Prozesse, die attraktiv für die Erhöhung des Automatisierungsgrads in Ihrer Produktion sind, suchen Alternativen und entwickeln mit Ihnen angepasst Konzepte für teil- oder vollautomatische Arbeitsabläufe.

Durch Einführung von automatisierten Anlagen verändert sich klar erkennbar die Gestalt der Produktion. Die räumliche Aufteilung wird überarbeitet, für Mitarbeiter gefährliche Bereiche durch Sicherheitszäune abgegrenzt. Spannend und nicht sofort sichtbar sind die betrieblichen Veränderungen hinsichtlich Arbeitsabläufen und Organisationsstrukturen, die nicht selten erst nachrangig betrachtet werden.

Für die Mitarbeiter ergeben sich plötzlich neue Situationen im Betriebsalltag. Während vorher die technischen Fertigkeiten des jeweiligen Mitarbeiters im Fokus standen, wandeln sich dessen Aufgaben nun zu überwiegend überwachenden Aufgaben, sowie zur Wartung und Instandhaltung von moderner Technik. Die Mitarbeiter müssen nun auf einem weitergefassten technischen Gebiet über Kenntnisse verfügen.

In der Praxis sind die Mitarbeiter hierfür selten von Beginn an ausreichend qualifiziert. Dieser Rückstand lässt sich leicht durch gezielte Schulungen aufholen. Wir bieten individuelle Schulungen für alle relevanten Gebiete der Automatisierungstechnik an, dabei haben unsere Erfahrungen gezeigt, dass die Mitarbeiter häufig hohe Motivation und Wissensdurst zeigen, nachdem sie die ersten Berührungsängste überwunden haben. Schulungen tragen somit entscheidet zur Akzeptanz der mit der Automatisierung verbundenen Veränderungen bei.

„Industrie 4.0“ ist die Integration moderner digitale Computertechnologie und Vernetzung im Umfeld der Automatisierung – oder schlicht „moderne Technik“.

Es hat lange gedauert, bis der klassische Maschinenbau das Potenzial der modernen Computertechnik und Software für sich entdeckt und langsam die Berührungsängste abgelegt hat, während es in den letzten Jahren und Jahrzehnten atemberaubende Fortschritte in der IT-Welt gab, die auch im Bereich der Automatisierungstechnik großartige Möglichkeiten eröffnen haben.

Anders als viele Sondermaschinenbauer liegen unsere Ursprünge nicht ausschließlich in der mechanischen Konstruktion, sondern auch in der Software, Vernetzung und Datenverarbeitung. Unserer Erfahrung nach sind das optimale Voraussetzungen für die Entwicklung moderner Automatisierungslösungen im Sinne von „Industrie 4.0“. So haben wir beispielsweise das Datenlogging-Tool Seer entwickelt, mit dem kontinuierliche Prozessgrößen aufgezeichnet werden können. Zudem nutzen wir zur Roboterprogrammierung u.a. unsere eigene Offline-Programmiersoftware Frame, welche wir auch als maßgeschneiderte „Customized“-Lösung unseren Kunden zur Verfügung stellen. Weiterhin bieten wir als HMI-/Visualisierungs-Lösung zur Maschinenbedienung nicht nur die mit den bekannten Entwicklungswerkzeugen wie z.B. Siemens WinCC erzeugten und oft etwas altbacken anmutenden Bedienoberflächen an, sondern entwickeln und designen auf Basis von Microsoft UWP und C# auch zeitgemäße HMI-Apps, die gut aussehen und Wischgesten unterstützen, wie sie mittlerweile jeder von seinem Smartphone oder Tablet gewohnt ist.

Das bedeutet aber nicht, dass zwangsläufig jede Anlage mit komplexer „Industrie 4.0“-Technologie angereichert werden muss. In vielen Fällen reichen einfache Erweiterungen, um die vorhandene oder geplante Anlage in die neue digitale Produktionslandschaft einzubetten. Es gilt somit auszuloten, was notwendig, sinnvoll und wirtschaftlich ist. Zu viel des Guten ist schließlich schlecht und am besten funktionieren letztlich die Anlagen, die einfach aufgebaut sind.